20世50-60年代美国最早提出预防保养，PM（Preventive Maintenance）。

日本在60年代将美国的PM方法引进日本，创立了日本式的PM，日本电装公司的PM活动中发展员工都参与获得了很大成果，到70年代初该公司正式命名为TPM，20世纪70-80年代，TPM正式得到日本设备维护协会(JIPM)的认可

1、TPM

为了生产系统的效率化，以追求综合效率的极限目标——改善设备的制作方法、使用方法、保养方法，提高生产效率的极限。

TPM的特色之一是操作人员的自主保养（即自已的设备自已维护）——日常保养（清扫、加油、紧固、点检等）由操作人员负责，设备检查诊断或修理由专门的保全负责人负责

，在TPM中，推行全员参与的小组活动——在编制一体化的小组活动中，从经营层、中间层到现场员工全员参加。这被称为“重复小组活动”

2、美式PM

由于是以设备专家中心的PM，因而只追求由设备制造方法、保养方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的综合生产效率极限追求得不到满足。在美式PM中，操作人员只管生产（运转），日常的保养、检查、修理等保养工作由保全负责人员全权负责，美式PM没有推行全员参与的小组活动。